Predictive Maintenance als Wettbewerbsvorteil

Geschwindigkeit, Effizienz und Sicherheit im Produktionsalltag: In der Industrieproduktion, im Maschinen- und Anlagenbau und im Sektor erneuerbare Energien gilt es vielfach noch Hürden zu überwinden - nämlich die Einbindung von Geräten, Maschinen und Anlagen in eine leistungsfähige und zukunftsfähige digitale Infrastruktur. Sensorik, Internet of Things (IoT) und künstliche Intelligenz (KI) sind dabei nicht nur Schlagwörter, sondern essenzielle Komponenten für die Realisierung von Industrie 4.0. Predictive Maintenance zielt darauf ab, den Zustand von einzelnen Maschinen und ganzen Anlagen vorhersagen und entsprechen proaktiv handeln zu können. Dadurch lassen sich besonders spontane Produktionsausfälle und geplante notwendige Stillstandszeiten massiv reduzieren.

Der Betrieb von Maschinen und Anlagen aller Art erfordert eine ständige Überwachung im laufenden Betrieb. Störungen und Ausfälle müssen umgehend behoben und im besten Fall schon erkannt werden, bevor es zu kostspieligen Betriebsunterbrechungen kommt. Moderne Systeme wie die Reportheld-Plattform wirken positiv in viele Teilbereiche hinein, indem sie zum Beispiel Wartungschecklisten bereithalten, die mit Referenzbildern oder -werten versehen oder mit einem integrierten Fehlerkatalog erweitert werden können. Eine unmittelbare Anbindung an den Ersatzteilshop und die einfache Auslösung von Bestellungen beschleunigt die Abläufe bei planbaren Eingriffen ebenso wie bei akuten Anforderungen – nicht zuletzt steigt so auch die After-Sales-Performance. Individuell angepasste Web-, Android- und iOS-Anwendungen sorgen für eine hohe Wirksamkeit, digitale Wartungshandbücher im jeweiligen Corporate Design erleichtern die Arbeit ebenso, wie sie die emotionale Anbindung und Identifizierung mit dem Betrieb fördern.

Solche digitalen Infrastrukturen gelten im Kontext zu Industrie 4.0 als Wartung 4.0. In diesem Stadium der digitalen Technologie geht es darum, Maschinen durch Sensorik in einem System konsequent zu vernetzen und aus den erfassten Daten die erforderlichen Rückschlüsse zu ziehen, um eben vorausschauend handeln zu können. Im nächsten Level Wartung 5.0 bleibt es auch dabei, nur fließen zusätzlich wieder Erfahrung, Know-how und Expertenwissen von Menschen in die Optimierung der Predictive Maintenance ein. Denn trotz aller Sensorik gibt es immer noch menschliche Qualitäten in Beobachtung, Wahrnehmung und Formulierung von Erkenntnissen, die die Informationen von Sensoren und deren Auswertung erheblich verbessern können.

Diese inkrementelle Leistungssteigerung der Predictive Maintenance auf Wartung-5.0-Niveau unterstützt durch ihren holistischen Ansatz noch viel umfassender zum Beispiel den Abgleich von Wartungsplänen mit bereits protokollierten Wartungseinsätzen, um in die Wartungs- und Ersatzteilempfehlungen auch menschliche Praxiserfahrungen einfließen zu lassen. Ein solches enges Zusammenspiel aller technologischen und menschlichen Befähigungen optimiert unter anderem auch die Effizienz der Kommunikation mit anderen Bereichen. Etwa indem der Techniker vor Ort im Störfall eine erste Inspektion durchführen, relevante Daten sammeln und diese automatisiert und inklusive seiner persönlichen Expertise und Erfahrung an den Service des Herstellers schicken und entsprechend qualifizierte Antworten bekommen kann. Mit einer vorausschauenden Wartungsplanung 4.0 und umso mehr mit 5.0 werden alle Lücken in der Informationsvermittlung geschlossen, um maximal optimierte Wartungs- und Instandhaltungsprozesse zu etablieren – einschließlich des Einsatzes einer Ressource, die in jedem Betrieb noch immer eine große Rolle spielt zur Erhaltung und Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit: die Kompetenzen und Erfahrungen der Mitarbeitenden.